1. Zerlegen Sie nicht blind und umfassend, ohne Fehler richtig zu beurteilen und zu analysieren (ein häufiges Phänomen).

Aufgrund unzureichender Kenntnisse über die Struktur und das Prinzip von Baumaschinen analysieren einige Wartungsmitarbeiter die Fehlerursache nicht sorgfältig und identifizieren den Fehlerort nicht genau. Geleitet von der Vorstellung „wahrscheinlich“ oder „fast“ zerlegen sie blindlings die Maschinerie umfassend. Dadurch wird der ursprüngliche Fehler nicht behoben und es entstehen neue Probleme aufgrund mangelnder Wartungskompetenz und handwerklichen Könnens. Beispielsweise kam es bei einem Bulldozer zu Störungen aufgrund unzureichender Dieselmotorleistung und Arbeitsunfähigkeit. Das Wartungspersonal zerlegte und zerlegte die PT-Kraftstoffeinspritzpumpe und die Einspritzdüsen, konnte jedoch die Ursache nicht finden. Zu Testzwecken wurde eine Kraftstoffeinspritzpumpe ausgetauscht, der Fehler blieb jedoch weiterhin bestehen. Schließlich wurde festgestellt, dass der Fehler auf übermäßige Verunreinigungen und Feuchtigkeit im verwendeten Diesel zurückzuführen war. Diese Demontage führte jedoch zu einem erheblichen Leistungsabfall der PT-Kraftstoffeinspritzpumpe und einer weiteren unzureichenden Leistung des Dieselmotors. Wenn eine Maschine eine Fehlfunktion aufweist, sollte sie daher mit Prüfgeräten überprüft werden. Wenn keine Prüfgeräte zur Verfügung stehen, können herkömmliche Fehlerdiagnosemethoden wie „Fragen, Beobachten, Prüfen und Testen“ in Kombination mit der Struktur und dem Funktionsprinzip der Baumaschine verwendet werden, um den wahrscheinlichsten Fehlerort zu ermitteln. Bei der Identifizierung von Baumaschinenfehlern werden im Allgemeinen die „Beseitigungsmethode“ und die „Vergleichsmethode“ verwendet, und zwar in der Reihenfolge von einfach zu komplex, von äußerlich zu innerlich und von der Baugruppe zu Bauteilen. Auf keinen Fall dürfe man „blind und umfangreich zerlegen, ohne zwischen richtig und falsch zu unterscheiden“.

2. Tauschen Sie Teile nicht blind aus und übernehmen Sie blind die Praxis der „Teile-Ersatz-Reparatur“ (in unterschiedlichem Ausmaß vorhanden).

Die Beurteilung und Beseitigung von Mängeln an Baumaschinen ist relativ schwierig. Einige Wartungsmitarbeiter haben schon immer die Methode der Teileaustauschprüfung übernommen. Unabhängig davon, ob das Teil groß oder klein ist, solange es als mögliche Fehlerursache angesehen wird, werden sie einzeln ausgetauscht und getestet. Dadurch wird der Fehler nicht behoben und Teile, die nicht ausgetauscht werden sollten, werden willkürlich ausgetauscht, was die Kosten für den Verbraucher erhöht. Beispielsweise wurde ein Bagger aufgrund von Lenkschwierigkeiten zur Wartung in eine Fabrik geschickt. Teile wie die Flügelzellenpumpe (Lenkpumpe), das Überdruckventil und der Lenkzylinder wurden im Werk ausgetauscht, jedoch ohne Erfolg. Später stellte sich heraus, dass der Fehler durch Alterung und Abblättern des Innengummis einer Hydraulikölleitung vom Lenköltank zur Flügelzellenpumpe verursacht wurde, was zu einem unzureichenden Durchfluss und Druck des Hydrauliköls führte. Darüber hinaus können einige fehlerhafte Teile repariert werden, um ihre technische Leistungsfähigkeit wiederherzustellen. So können beispielsweise Störungen an Generatoren, Anlassern, Ölkühlern, Getriebeölpumpen etc. ohne aufwändige Reparaturprozesse behoben werden. Allerdings verlangt das Wartungspersonal von den Benutzern, diese durch neue Teile zu ersetzen und blind die Methode der „Teile-Ersatz-Reparatur“ anzuwenden, was zu erheblicher Verschwendung führt. Die oben genannten Praktiken der Blind-Teile-Austauschprüfung und des Blind-Austauschs reparierbarer Teile sind in einigen Reparatureinheiten immer noch in unterschiedlichem Ausmaß vorhanden. Bei der Wartung sollten Ursache und Ort des Fehlers sorgfältig analysiert und anhand des Fehlerphänomens beurteilt werden. Für reparierbare Teile sollten Reparaturmethoden eingeführt werden, um ihre technische Leistungsfähigkeit wiederherzustellen, und die Praxis des blinden Austauschs von Teilen sollte abgeschafft werden.

3. Überprüfen Sie nicht die Qualität neuer Teile, da dies zu Fehlern nach dem Zusammenbau führen kann (ein häufiges Problem).

Einige Wartungsmitarbeiter führen vor dem Austausch von Zubehörteilen keine technischen Inspektionen an neuen Zubehörteilen durch und installieren diese direkt an Baumaschinen, was unwissenschaftlich ist. Derzeit schwankt die Qualität der auf dem Markt verkauften Ersatzteile, wobei einige gefälschte und minderwertige Zubehörteile als Originalteile ausgegeben werden; Die Leistung einiger Zubehörteile hat sich aufgrund der Langzeitlagerung verändert. Bei unsachgemäßer Montage kommt es häufig zu Störungen. Beispielsweise brach der Ölkühler des Dieselmotors eines Bulldozers vom Typ Shanghai 120A aufgrund des Einfrierens, was dazu führte, dass Wasser in das Motoröl eindrang. Ein neuer Ölkühler wurde ausgetauscht und die Maschine wurde zu Testzwecken gestartet, aber es gelangte immer noch Wasser in das Motoröl. Andere Komponenten wurden überprüft, es konnte jedoch keine Fehlerursache gefunden werden. Später wurde die Seitenabdeckung des neuen Ölkühlers demontiert und es stellte sich heraus, dass der Öldichtring an der Seitenabdeckung nicht verdichtet war, was zu einer Vermischung von Motoröl und Wasser führte. Der Grund war, dass die Qualität des Ölkühlers nicht qualifiziert war. Bei einem ZL50-Lader war der Öldruck des Dieselmotors zu niedrig. Es wurde festgestellt, dass der Ölfilter verstopft war, weshalb ein neuer Ölfilter ausgetauscht wurde. Allerdings war der Öldruck nach dem Test immer noch niedrig. Anschließend wurden alle Teile, die zu einem niedrigen Öldruck führen könnten, überprüft bzw. ausgetauscht, der Öldruck konnte jedoch immer noch nicht erhöht werden. Schließlich musste die Maschine mit niedrigem Öldruck betrieben werden, ohne dass die Fehlerursache gefunden werden konnte, was zum Schmelzen und Festfressen der Lager des Dieselmotors, zum Bruch der Kurbelwelle und zum Verbiegen der Pleuelstange führte, was zu Verlusten von über 10.000 Yuan führte. Eine spätere Inspektion ergab, dass das Filterelement (Primärfilter) des ersetzten Ölfilters durch übermäßigen Rost verstopft war, der durch inneren Rost aufgrund der Langzeitlagerung des Filters verursacht wurde. Daher müssen vor dem Austausch neuer Zubehörteile die erforderlichen Inspektionen und Tests durchgeführt werden, einschließlich Aussehens- und Leistungstests, um sicherzustellen, dass die neuen Zubehörteile fehlerfrei sind und unnötige Probleme vermieden werden, die dadurch verursacht werden.

4. Achten Sie nicht auf Zubehörmodelle, was zu häufigem Austausch oder falscher Verwendung von Zubehör führt.

Bei der Wartung von Baumaschinen kommt es nach wie vor häufig zu dem Phänomen, dass Zubehör ausgetauscht oder falsch verwendet wird. Der Ersatz einiger Zubehörteile im Notfall ist möglich, aber eine langfristige Verwendung ist schädlich und unvorteilhaft und beeinträchtigt die Sicherheit und technische Leistung der Maschine. Manches Wartungspersonal hat wenig Verständnis für den Aufbau und das Prinzip der Maschine. Viele Ersatzteile haben inkonsistente Modelle, aber sie denken, dass es keine Rolle spielt, ob sie die technische Leistung der Maschine entfalten können, solange sie eingebaut werden können. Beispielsweise sollte ein 4120F-Dieselmotor einen 350-{13}Watt-Generator verwenden, es wird jedoch ein 500-{16}Watt-Generator verwendet, was zu Stromverschwendung führt. Ein ZL50-Lader verwendet einen QD274-Starter, es ist jedoch ein QD50-Starter installiert, was aufgrund unzureichender Leistung zu Schwierigkeiten beim Starten des Dieselmotors führt. Kolben, Ventile, Kipphebel usw. von aufgeladenen und nicht{19}aufgeladenen Dieselmotoren der Baureihe 135 sind nicht universell einsetzbar, es kommt jedoch häufig zu gemischter Verwendung, was zu Schwierigkeiten beim Starten des Dieselmotors, verringerter Leistung und sogar zu schweren Unfällen mit mechanischen Schäden führt. Beispielsweise konnte ein aufgeladener Dieselmotor 6135ZD nach dem Zusammenbau nicht gestartet werden, da der Kolben eines nicht aufgeladenen Dieselmotors falsch verwendet wurde. Nach dem Austausch gegen den Kolben des Originalmodells (aufgeladener Typ) startete der Dieselmotor reibungslos. Der Austausch von Hochdruckölleitungen, Einspritzdüsen und Kolbenpaaren verschiedener Dieselmotortypen führt zu Änderungen der Kraftstoffeinspritzmenge und des Einspritzvorwinkels. Die Verwendung fehlerhafter Produkte anstelle qualifizierter Produkte, Eisendrähte oder Nägel anstelle von Splinten, Stahlstangen oder alter Bolzen anstelle von Zylinderstiften usw. kann keine Qualitätsgarantie geben und ist für eine langfristige Verwendung absolut nicht zulässig. Daher sollte bei der Wartung von Baumaschinen möglichst auf originales Modellzubehör zurückgegriffen werden. Zubehörteile anderer Modelle sollten nicht ersetzt, geschweige denn falsch verwendet werden.

5. Legen Sie keinen Wert auf die Auswahl der Schrauben, was zu einem chaotischen Einsatz der Schrauben führt.

Bei der Wartung von Baumaschinen kommt es nach wie vor zu einem wahllosen Einsatz von Schrauben. Da die Leistung und Qualität der Schrauben den technischen Anforderungen nicht entspricht, kommt es nach der Wartung häufig zu mechanischen Störungen. Spezielle Schrauben, die in Baumaschinen verwendet werden, wie z. B. Antriebswellenschrauben, Zylinderkopfschrauben, Pleuelschrauben, Schwungradschrauben und Befestigungsschrauben für Einspritzdüsen, werden durch spezielle Verarbeitung aus speziellen Materialien hergestellt. Sie verfügen über eine hohe Festigkeit und starke Scherfestigkeit, um eine zuverlässige Verbindung und Fixierung zu gewährleisten. Wenn diese Schrauben bei tatsächlichen Wartungsarbeiten beschädigt sind oder fehlen, können einige Wartungsmitarbeiter vorübergehend keine Standardschrauben finden. Einige nehmen zufällig andere Bolzen als Ersatz, während andere ihre eigenen Ersatzbolzen verarbeiten. Aufgrund schlechter Materialqualität oder unqualifizierter Verarbeitungstechnik hinterlassen diese Schrauben potenzielle Mängel für den späteren Einsatz von Baumaschinen. Beispielsweise tragen die sechs Schrauben, die den Planetenträger und das Untersetzungsgetriebegehäuse im Hinterachs-Untersetzungsgetriebe des Baggers Typ 74 II verbinden, ein großes Drehmoment. Wenn diese sechs Schrauben brechen und beschädigt werden, verwenden einige Wartungsmitarbeiter andere Schrauben oder selbst angefertigte Ersatzschrauben, was häufig zu einem erneuten Bruch aufgrund unzureichender Schraubenfestigkeit führt. Für einige Teile sind selbstspannende Schrauben mit Feingewinde, Kupferschrauben oder verzinnte Kupferschrauben mit „kleiner Steigung“ erforderlich. Stattdessen werden jedoch normale Schrauben verwendet, was zu Problemen wie spontanem Lösen und schwieriger Demontage der Schrauben führt. Beispielsweise bestehen die Befestigungsmuttern des Abgaskrümmers von Dieselmotoren größtenteils aus Kupfer, um Schwierigkeiten bei der Demontage aufgrund von Erhitzung oder längerem Gebrauch zu vermeiden. Bei der eigentlichen Wartung werden die meisten davon jedoch durch gewöhnliche Muttern ersetzt, die sich nach längerer Zeit nur sehr schwer demontieren lassen. Bei einigen Schrauben kann es nach dem Gebrauch zu Dehnungen, Verformungen und anderen Mängeln kommen. Einige technische Anforderungen sehen vor, dass Schrauben nach mehrmaliger Demontage und Montage durch neue ersetzt werden müssen. Da das Wartungspersonal diese Situationen nicht versteht, werden nicht qualifizierte Schrauben mehrfach wiederverwendet, was ebenfalls zu mechanischen Fehlern oder Unfällen führt. Daher sollten bei der Wartung von Baumaschinen beschädigte oder verlorene Schrauben rechtzeitig durch qualifizierte ersetzt werden. Auf keinen Fall dürfen Schrauben wahllos verwendet werden.

6. Schrauben nicht richtig festziehen (ein ernstes Problem).

Für die meisten Befestigungs- oder Verbindungsschrauben in verschiedenen Teilen von Baumaschinen gelten Drehmomentanforderungen. Beispielsweise geben einige Befestigungsschrauben für Einspritzdüsen, Zylinderkopfschrauben, Pleuelstangenschrauben, Schwungradschrauben usw. das Anzugsdrehmoment an, andere geben den Anzugswinkel an und geben auch die Anzugsreihenfolge an. Einige Wartungsmitarbeiter sind der Meinung, dass das Festziehen von Schrauben eine einfache Aufgabe ist, die jeder erledigen kann und die irrelevant ist. Sie ziehen sie nicht entsprechend dem angegebenen Drehmoment und der angegebenen Reihenfolge an (einige wissen nicht einmal, dass es Anforderungen an Drehmoment und Reihenfolge gibt), verwenden keine Drehmomentschlüssel oder verwenden willkürlich Verlängerungsstangen, sondern ziehen nach Gefühl, was zu erheblichen Unterschieden im Anzugsdrehmoment führt. Ein unzureichendes Drehmoment kann dazu führen, dass sich Schrauben leicht lösen, was zu Schäden an der Zylinderkopfdichtung, losen Lagern, Öllecks und Luftlecks führt. Ein zu hohes Drehmoment kann dazu führen, dass sich Schrauben dehnen, verformen oder sogar brechen und manchmal Gewindelöcher beschädigen, was die Reparaturqualität beeinträchtigt. Beispielsweise leckte der Drehmomentwandler eines ZL50-Laders Hydrauliköl nach außen. Bei der Inspektion wurde festgestellt, dass die 24 Schrauben, die das Pumpenrad und das Abdeckrad verbinden, nicht in der vorgeschriebenen Reihenfolge und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment angezogen wurden. Daher müssen bei der Wartung von Baumaschinen die Schrauben entsprechend dem vorgeschriebenen Drehmoment und in der vorgeschriebenen Reihenfolge angezogen werden, um mechanische Fehler zu vermeiden, die durch zu hohe, unzureichende oder falsche Reihenfolge des Schraubenanzugsdrehmoments verursacht werden.

7. Achten Sie nicht auf die Prüfung des Passungsspiels von Teilen (ein häufiges Phänomen).

Verschiedene Modelle stellen strenge Anforderungen an das Passungsspiel zwischen Dieselmotorkolben und Zylinderlaufbuchsen, die „drei Spiele“ der Kolbenringe, das Kolbenspiel, das Ventilspiel, das Kolbenspiel, das Bremsbackenspiel, das Eingriffsspiel zwischen antreibenden und angetriebenen Zahnrädern, das axiale und radiale Spiel der Lager sowie das Passungsspiel zwischen Ventilschäften und Ventilführungen. Bei der Wartung müssen diese Abstände gemessen werden. Teile, die die Abstandsanforderungen nicht erfüllen, sollten angepasst oder ersetzt werden. Bei tatsächlichen Wartungsarbeiten kommt es häufig vor, dass Teile blind zusammengebaut werden, ohne dass das Passungsspiel gemessen wird, was zu Fehlern wie vorzeitigem Verschleiß oder Abtrag von Lagern, Verbrennung von Dieselmotoröl, Startschwierigkeiten oder Detonation, Kolbenringbruch, mechanischer Einwirkung, Ölleckage und Luftleckage führt. Manchmal kann eine unsachgemäße Passung von Teilen sogar zu schweren Unfällen mit mechanischer Beschädigung führen. Beispielsweise schaltete sich nach einer Überholung eines Nissan 6DB-10P-Dieselmotors dieser nach etwa 30 Minuten Laufzeit während des Tests automatisch ab und der Anlasser konnte ihn nicht erneut starten. Inspektionen von Öl, Ölkreisläufen usw. verliefen normal. Nachdem er 30 Minuten lang heruntergefahren war, konnte er wieder gestartet werden, schaltete sich jedoch automatisch ab, nachdem er weitere 30 Minuten lang gelaufen war. Später stellte sich heraus, dass der Fehler auf ein zu geringes Kolbenspiel der Kraftstoffeinspritzpumpe zurückzuführen war. Nachdem die Temperatur des Dieselmotors angestiegen war, dehnte sich der Kolben aus und kollidierte mit dem Förderventil, wodurch eine normale Hin- und Herbewegung zur Kraftstoffzufuhr unmöglich wurde, was zu einer automatischen Abschaltung führte. Nach dem Abschalten und Abkühlen wurde zwischen dem Kolben und dem Förderventil ein gewisser Abstand wiederhergestellt, der eine normale Kraftstoffzufuhr ermöglichte.

8. Ersetzen Sie passende Teile oder Komponenten nicht paarweise oder als kompletten Satz (was nicht ungewöhnlich ist).

In Baumaschinen gibt es viele passende Teile, wie z. B. Kolbenpaare, Druckventilpaare und Einspritznadelventilpaare im Kraftstoffsystem des Dieselmotors; Antriebs- und Abtriebsräder im Hauptgetriebe der Antriebsachse; Ventilblöcke und Ventilschäfte in hydraulischen Steuerventilen; Ventilkerne und Ventilhülsen in vollhydraulischen Lenkgetrieben usw. Diese passenden Teile werden bei der Herstellung im Werk speziell bearbeitet und paarweise geschliffen, mit äußerst präziser Passung. Sie müssen während ihrer gesamten Lebensdauer paarweise verwendet werden und dürfen nicht vertauscht werden. Einige zueinander passende Komponenten, wie Kolben und Zylinderlaufbuchsen, Lager und Zapfen, Ventile und Ventilsitze, Pleuellagerdeckel und Pleuelstangenkörper, haben nach einer Einlaufphase eine gute relative Passung. Bei der Wartung sollte außerdem darauf geachtet werden, sie paarweise zusammenzustellen und nicht zu verwechseln. Teile, die als kompletter Satz an einer Maschine verwendet werden, wie z. B. Pleuelstangen, Kolben, Keilriemen, Hochdruckölleitungen, zentrale Drehgelenk-Öldichtungen des Baggers und Gummiabschnitte der Bulldozer-Hauptkupplung, müssen im Falle einer Beschädigung als kompletter Satz ersetzt werden. Andernfalls kommt es aufgrund großer Unterschiede in der Teilequalität, unterschiedlicher Alt- und Neugrade sowie inkonsistenter Längen und Größen zu einem instabilen Betrieb des Dieselmotors, Öllecks im Hydrauliksystem, starker Lastkonzentration und vorzeitiger Beschädigung der ausgetauschten Teile. Bei tatsächlichen Wartungsarbeiten tauschen manche Leute die oben genannten Teile nicht paarweise oder als kompletten Satz aus, um die Kosten zu senken oder weil sie die technischen Anforderungen nicht verstehen. Dies verringert die Wartungsqualität von Baumaschinen, verkürzt die Lebensdauer mechanischer Teile und erhöht die Möglichkeit von Störungen, die ausreichend Aufmerksamkeit erregen sollten.

9. Montieren Sie Teile nicht in der richtigen Richtung (was von Zeit zu Zeit vorkommt).

Bei der Wartung von Baumaschinen gelten für einige Teile strenge Richtungsanforderungen für den Zusammenbau. Nur eine korrekte Installation kann den normalen Betrieb der Teile gewährleisten. Einige Teile weisen keine offensichtlichen äußeren Merkmale auf und können in beide Richtungen eingebaut werden. Bei der tatsächlichen Arbeit kommt es häufig zu einer umgekehrten Installation, was zu einer frühzeitigen Beschädigung von Teilen, einem abnormalen Betrieb der Maschine und Unfällen mit Schäden an Baumaschinen führt. Zum Beispiel Motorzylinderkopfdichtungen, Ventilfedern mit ungleicher Steigung (z. B. die von F6L912-Dieselmotoren), Motorkolben, Kolbenringe, Lüfterflügel, Seitenplatten von Getriebeölpumpen, Skelettöldichtungen, Anlaufscheiben, Drucklager, Druckstücke, Ölhalterringe, Kolben von Kraftstoffeinspritzpumpen, Naben von Kupplungsreibscheiben und Kardangelenke von Antriebswellen. Wenn bei der Installation dieser Teile deren Struktur und Installationsvorkehrungen nicht verstanden werden, ist es sehr wahrscheinlich, dass sie umgekehrt installiert werden, was nach Montage- und Baumaschinenfehlern zu einem abnormalen Betrieb führt. Beispielsweise stieß der Dieselmotor nach dem Austausch der Kolbenringe eines 4120F-Dieselmotors blauen Rauch aus. Es wurde vermutet, dass dies durch zu viel Motoröl oder eine „Ausrichtung“ der Kolbenringe verursacht werden könnte. Die Inspektion ergab, dass der Motorölstand normal war. Die Kolben-Pleuel-Baugruppe eines Zylinders wurde zerlegt und es wurde festgestellt, dass die Kolbenringe nicht „ausgerichtet“ waren, sondern die Kompressionsringe umgekehrt eingebaut wurden. Die Inspektion der Kolbenringe anderer Zylinder ergab ebenfalls einen umgekehrten Einbau. Diese Maschine verwendete gedrehte Kompressionsringe mit Innenrillen, bei denen die Innenkerbe beim Einbau nach oben zeigen musste. Allerdings wurden sie vom Wartungspersonal verkehrt herum eingebaut. Wenn innengenutete Kolbenringe umgekehrt eingebaut werden, kann der Kolben sehr leicht „Öl pumpen“, wodurch Motoröl durch die Ringkerbe nach oben in den Brennraum fließt und verbrennt. Ein weiteres Beispiel: Die Arbeitsölpumpe eines ZL50-Laders ist mit zwei Skelettöldichtungen ausgestattet. Die richtige Einbaurichtung der Öldichtungen ist: Die Lippe der inneren Öldichtung zeigt nach innen und die Lippe der äußeren Öldichtung zeigt nach außen. Dies kann nicht nur verhindern, dass die Arbeitsölpumpe das Öl im Hydrauliköltank über die Pumpe mit variabler Drehzahl in das Getriebe pumpt, sondern auch verhindern, dass die Pumpe mit variabler Drehzahl das Öl im Getriebe über die Arbeitsölpumpe in den Hydrauliköltank pumpt (die Arbeitsölpumpe und die Pumpe mit variabler Drehzahl sind nebeneinander installiert und werden von einem einzigen Wellengetriebe angetrieben). Der Autor ist auf zwei Fälle von gegenseitigen Ölleckfehlern gestoßen, die durch den umgekehrten Einbau der Öldichtungen dieser Ölpumpe verursacht wurden. Daher muss das Wartungspersonal beim Zusammenbau von Teilen die Struktur- und Installationsrichtungsanforderungen der Teile beherrschen und darf sie nicht blind aufgrund von Annahmen installieren.

10. Übernehmen Sie keine standardisierten Wartungsmethoden; „Die Behandlung der Symptome, aber nicht der Grundursache“ ist immer noch eine gängige Methode einiger Wartungseinheiten.

Bei der Wartung von Baumaschinen wenden einige Wartungsmitarbeiter nicht die richtigen Wartungsmethoden an, da sie glauben, dass Notfallmaßnahmen allmächtig sind. Sie ersetzen „Wartung“ durch „Notfallmaßnahmen“, und das Phänomen „Behandlung der Symptome, aber nicht der Grundursache“ ist immer noch weit verbreitet. Ein typischer Fall ist beispielsweise die häufig anzutreffende „Reparatur durch Schweißen statt fachgerechter Reparatur“. Manche Komponenten lassen sich reparieren, doch manches Wartungspersonal macht sich den einfachen Ausweg und greift oft auf die Methode des „Totschweißens“ zurück. Beispielsweise war die Keilnut der Nockenwelle der Kraftstoffeinspritzpumpe eines 12V135-Dieselmotors aufgrund von Verschleiß locker und die Scheibenfeder war nicht fest fixiert. Das Problem hätte durch erneutes Fräsen der Keilnut gelöst werden sollen, aber das Wartungspersonal schweißte die Nockenwelle und die Verbindungsplatte der Kraftstoffeinspritzpumpe direkt zusammen, was eine Demontage unmöglich machte und zu Schwierigkeiten bei der späteren Wartung führte. Nach der Beschädigung des Verbindungsgewindes zwischen dem Hydraulikzylinder-Ohrring und der Zylinderkolbenstange kam die Direktschweißmethode zum Einsatz, was einen Austausch der Zylinderöldichtung nach der Beschädigung unmöglich machte und zu schweren Öllecks führte. Wenn festgestellt wird, dass sich das Arbeitsgerät langsam bewegt oder die Lenkung schwierig ist, ohne die Fehlerursache zu untersuchen, wird der Arbeitsdruck des Systems blind erhöht, was zu einem übermäßigen Systemdruck und einer leichten Beschädigung von Öldichtungen, Rohrleitungen, Hydraulikkomponenten usw. führt. Um den Dieselmotor „leistungsstärker“ zu machen, werden die Kraftstoffzufuhrmenge der Kraftstoffeinspritzpumpe und der Einspritzdruck des Injektors künstlich erhöht. Diese nicht-Standardwartungsmethoden können nur für Notfälle, nicht aber für den Langzeitgebrauch verwendet werden. Die Grundursache des Fehlers muss identifiziert und standardisierte Wartungsmethoden angewendet werden, um den Fehler zu beheben, was die Aufmerksamkeit des Wartungspersonals auf sich ziehen sollte.