Das Hydrauliksystem ist das „Herz“ des Gabelstaplers und für das Heben, Neigen und andere wichtige Funktionen des Gabelstaplers verantwortlich. Sobald im Hydrauliksystem ein Fehler auftritt, wirkt sich dieser direkt auf den normalen Betrieb des Gabelstaplers aus und kann sogar zu Sicherheitsunfällen führen. Bei der täglichen Wartung kann das Wartungspersonal durch die vier einfachen und praktischen Methoden „Sehen, Hören, Berühren und Riechen“ schnell den Ort und die Ursache des Fehlers im Hydrauliksystem beurteilen.

1. „Schauen“ Sie sich die - visuelle Inspektion an, um Anomalien zu erkennen

Die Sichtprüfung ist die grundlegendste und direkteste Fehlerdiagnosemethode und berücksichtigt vor allem die folgenden Aspekte:

• Hydraulikölstand und -farbe: Überprüfen Sie den Hydraulikölstand im Öltank. Wenn der Ölstand zu niedrig ist, saugt die Ölpumpe Luft an, was zu ungewöhnlichen Geräuschen und einem unzureichenden Systemdruck führt. Achten Sie auf die Farbe des Hydrauliköls. Wenn das Öl schwarz oder trüb wird oder Verunreinigungen enthält, bedeutet dies, dass das Öl beschädigt oder verunreinigt ist, was den Verschleiß der hydraulischen Komponenten beschleunigt und zu Störungen wie z. B. dem Verklemmen des Ventilkerns führt.
• Ölleckage: Überprüfen Sie die Verbindungen von Hydraulikleitungen, Öldichtungen von Hydraulikzylindern, Ventilblockschnittstellen und andere Teile auf Öllecks. Öllecks verursachen nicht nur eine Verschwendung von Hydrauliköl, sondern führen auch zu einem unzureichenden Systemdruck und einer langsamen Arbeitsweise des Gabelstapler-Arbeitsgeräts. Häufige Ursachen für Öllecks sind lose Rohrverbindungen, beschädigte Öldichtungen und deformierte Dichtflächen.
• Aktionsstatus des Arbeitsgeräts: Beachten Sie die Hubgeschwindigkeit, Kippgeschwindigkeit und Stabilität der Gabel des Gabelstaplers. Wenn das Heben langsam erfolgt, das Neigen ungleichmäßig erfolgt oder die Gabel automatisch absinkt, kann dies an einer internen Undichtigkeit des Hydraulikzylinders, einem Ausfall des Einwegventils oder einer Blockierung des Drosselventils liegen.
• Kontrollleuchte und Instrumentenanzeige: Überprüfen Sie, ob die Fehleranzeigeleuchte des Hydrauliksystems leuchtet und ob das Manometer (falls vorhanden) einen normalen Druckwert anzeigt. Eine abnormale Druckanzeige hängt oft mit Fehlern des Überdruckventils, der Ölpumpe oder des Hydraulikzylinders zusammen.

Fall: Ein 3-Tonnen-Dieselstapler hatte eine langsame Hubgeschwindigkeit der Gabel. Bei der Sichtprüfung wurde festgestellt, dass der Hydraulikölstand im Öltank normal war, die Ölfarbe jedoch trüb war und eine kleine Menge Metallpartikel enthielt. Nach dem Austausch des Hydrauliköls und der Reinigung des Ölfilters normalisierte sich die Hubgeschwindigkeit wieder. Die Hauptursache war, dass das verschlechterte Hydrauliköl einen Verschleiß der internen Komponenten der Ölpumpe verursachte, was zu einer verringerten Effizienz der Ölversorgung führte.

2. „Hören“ Sie - mit der Hörinspektion, um ungewöhnliche Geräusche zu finden

Der normale Betrieb des Hydrauliksystems geht mit leichten und gleichmäßigen Geräuschen einher. Ungewöhnliche Geräusche weisen häufig auf einen Fehler im System hin. Achten Sie während des Betriebs sorgfältig auf die Geräusche des Hydrauliksystems:

• Geräusch der Ölpumpe: Wenn von der Ölpumpe ein „pfeifendes“ oder „gurgelndes“ Geräusch zu hören ist, wird dies normalerweise durch Luftansaugung der Ölpumpe (z. B. niedriger Ölstand, lockere Saugrohrverbindung) oder starken Verschleiß der internen Komponenten der Ölpumpe verursacht. Wenn ein „Metallkollision“-Geräusch zu hören ist, bedeutet dies, dass in der Ölpumpe ein mechanischer Fehler vorliegt, beispielsweise eine Beschädigung des Zahnrads oder der Flügel.
• Ventilkörpergeräusche: Ein „Klick“-Geräusch vom Ventilblock wird meist durch instabiles Öffnen und Schließen des Ventilkerns verursacht, was auf eine Verschmutzung des Ventilkerns oder eine unzureichende Federkraft zurückzuführen sein kann.
• Geräusch des Hydraulikzylinders: Ein „knarrendes“ Geräusch während der Bewegung des Hydraulikzylinders wird normalerweise durch unzureichende Schmierung der Kolbenstange oder Verschleiß der Führungshülse verursacht, in schweren Fällen kann es auch zu einem Blockieren des Hydraulikzylinders kommen.

Fall: Ein Elektrostapler erzeugte beim Anheben der Gabel ein scharfes „pfeifendes“ Geräusch. Durch Abhören der Geräuschquelle wurde bestätigt, dass das Geräusch von der Hydraulikölpumpe kam. Nach der Inspektion war die Saugrohrverbindung der Ölpumpe locker, was dazu führte, dass Luft in das System gelangte. Durch Festziehen der Verbindung und Ablassen der Luft im System wurden die ungewöhnlichen Geräusche beseitigt und die Hubleistung normalisierte sich wieder.

3. „Berühren“ Sie die taktile Inspektion -, um Temperatur und Vibration zu spüren

Durch Berühren wichtiger Komponenten des Hydrauliksystems mit der Hand (Hinweis zur Vermeidung von Verbrühungen bei hohen Temperaturen) können Sie den Fehler anhand von Temperatur und Vibration beurteilen:

• Temperaturerkennung: Die normale Betriebstemperatur des Hydrauliksystems beträgt 40–60 Grad. Wenn der Öltank, die Ölpumpe oder der Ventilblock überhitzt sind (mehr als 70 Grad), kann dies an einem zu hohen Systemdruck, einer schlechten Wärmeableitung des Ölkühlers oder einer starken internen Leckage von Hydraulikkomponenten liegen (interne Leckage führt zu Energieverlust und wandelt sich in Wärme um).
• Vibrationserkennung: Leichte Vibrationen der Ölpumpe während des Betriebs sind normal. Wenn starke Vibrationen zu spüren sind, kann dies an einer unausgeglichenen Installation der Ölpumpe, beschädigten Lagern oder zu viel Luft im System liegen. Starke Vibrationen beschleunigen das Lösen von Rohrverbindungen und die Beschädigung von Dichtungsteilen.
• Gefühl des Hydraulikzylinders: Berühren Sie während der Bewegung die Kolbenstange des Hydraulikzylinders. Wenn es offensichtlich zu Zittern oder ungleichmäßiger Kraft kommt, deutet dies auf eine interne Undichtigkeit des Hydraulikzylinders oder eine Blockierung des Ölkreislaufs hin.

Fall: Bei einem 5{4}Tonnen-Gabelstapler kam es nach einstündiger Arbeit zu einem erheblichen Temperaturanstieg im Hydrauliköltank und die Hubkraft nahm ab. Durch Berühren des Entlastungsventilblocks wurde festgestellt, dass die Temperatur deutlich höher war als bei anderen Komponenten. Nach der Demontage und Inspektion blieb das Überdruckventil im halboffenen Zustand stecken, was zu einem kontinuierlichen Überlaufen des Hydrauliköls und einem Temperaturanstieg führte. Nach der Reinigung und Kalibrierung des Überdruckventils normalisierte sich die Temperatur des Systems wieder.

4. „Geruch“ - Geruchsinspektion zur Erkennung ungewöhnlicher Gerüche

Ungewöhnliche Gerüche im Hydrauliksystem sind meist auf Überhitzung und Verbrennung von Komponenten zurückzuführen, auf die man achten muss:

• Geruch nach verbranntem Öl: Wenn ein stechender Geruch nach verbranntem Öl wahrgenommen wird, bedeutet dies, dass das Hydrauliköl überhitzt und beschädigt ist oder dass die Öldichtung, der Gummischlauch und andere Gummiteile erhitzt und zersetzt sind. Dies geht häufig mit einer Schwärzung des Hydrauliköls und einer Alterung der Gummiteile einher.
• Geruch nach verbranntem Metall: Ein Geruch nach verbranntem Metall weist auf starke Reibung und Überhitzung von Metallkomponenten im Inneren der Ölpumpe, des Motors oder des Hydraulikzylinders hin, wie z. B. Verschleiß des Ölpumpenzahnrads, Festfressen des Hydraulikzylinderkolbens usw. In diesem Fall sollte das Gerät sofort zur Inspektion abgeschaltet werden, um weitere Schäden an den Komponenten zu vermeiden.

Fall: Beim Betrieb eines Gabelstaplers nahm der Fahrer einen starken Geruch nach verbranntem Gummi wahr. Nach dem Abschalten der Maschine zur Inspektion stellte sich heraus, dass der Hydraulikölschlauch in der Nähe des Auspuffrohrs durch langes Backen bei hohen Temperaturen gealtert und rissig war, und dass das Hydrauliköl austrat und erhitzt wurde, wodurch ein Geruch entstand. Durch den Austausch des hochtemperaturbeständigen Hydraulikschlauchs und die Anpassung der Rohranordnung, um einen Kontakt mit dem Auspuffrohr zu vermeiden, wurde das Problem gelöst.

Vorsichtsmaßnahmen für die Fehlerdiagnose

1. Stellen Sie bei der Durchführung von „Sehen, Hören, Fühlen, Riechen“-Inspektionen sicher, dass sich der Gabelstapler in einem sicheren Zustand befindet (parken Sie auf ebenem Boden, ziehen Sie die Handbremse, unterbrechen Sie die Stromversorgung bei Elektrostaplern, schalten Sie den Motor bei Gabelstaplern mit Verbrennungsmotor aus).
2. Verwenden Sie für die Erkennung von Hochtemperaturkomponenten (z. B. Ölpumpe, Auspuffrohr) Werkzeuge (z. B. Handschuhe, Temperaturmessstäbe), um Verbrühungen zu vermeiden.
3. Die vier Methoden sollten umfassend eingesetzt werden und die Fehlerursache sollte nicht anhand eines einzelnen Phänomens beurteilt werden, um Fehldiagnosen zu vermeiden.
4. Nachdem Sie den Fehler gefunden haben, dokumentieren Sie das Phänomen und den Ort rechtzeitig und führen Sie -bei Bedarf eine gründliche Inspektion und Wartung mit professionellen Werkzeugen (z. B. Manometer, Durchflussmesser) durch.

Zusammenfassend sind die vier Methoden „Sehen, Hören, Fühlen, Riechen“ einfache und effektive Fehlerdiagnosemethoden vor Ort für Gabelstapler-Hydrauliksysteme. Die Beherrschung dieser Methoden kann dem Wartungspersonal helfen, Fehler schnell zu lokalisieren, die Wartungszeit zu verkürzen und den sicheren und stabilen Betrieb von Gabelstaplern zu gewährleisten. Bei komplexen Fehlern ist es immer noch notwendig, professionelle Prüfgeräte und technische Daten für eine genaue Diagnose und Reparatur zu kombinieren.